徐工集團起重機械事業部的結構車間里，100米長的轉臺智能生產線上，10臺智能焊接機器人不停忙碌，動作精準有條不紊，前后步驟環環相扣。
“這是全球起重機行業首條大型結構件智能化焊接生產線。”工藝師呂金波介紹，智能生產線投運后，自動化焊接率從40%提升至90%，產品一次交驗不合格率降低至1%以下，達到世界領先水平。
依靠創新，徐工集團29年來主要指標位居中國工程機械行業第一位，目前居世界行業第六位。今年1至9月，徐工主機產品銷量保持高速增長，實現營業收入875億元，其中主營收入同比增長44%；出口總額同比增長55%，利潤、利稅分別同比增長42%和44%。
創新精神引領：初心不改始終聚焦主業
從最初的“三廠一所”到現在涵蓋工程機械與核心零部件、重卡、環境產業、礦業機械四大板塊54家企業，制造基地遍及全球，產品遠銷182個國家和地區；從誕生新中國第一臺汽車起重機、蒸汽壓路機，到如今制造出世界領先產品——回望75年發展歷程，徐工始終堅守主業、初心不改。
2010年，徐工千噸級履帶起重機下線；2011年，2000噸級履帶起重機下線；2012年，4000噸級履帶起重機成功下線……在如此短時間內實現產品噸位的三級跳，徐工是怎么做到的？
“這得益于徐工一以貫之的創新精神引領、創新道路選擇。”起重機械事業部副總經理單增海直言。
在世紀之交，國內吊車市場普遍以中低端和小型化為主、發展策略上以模仿和跟隨為主。徐工以巨大的勇氣與擔當，選擇了走高端、高附加值、高可靠性、大噸位的“三高一大”發展道路，增加科研人員結構比例，集中力量實施自主研發、科技創新，逐漸與國內同行拉開了差距。
“中國裝備正從中低端向中高端邁進，從國內市場向全球裝備市場全面挺進。”徐工集團黨委書記、董事長王民說，“沒有創新精神就沒有今天，更不會有未來。”
2014年，國內工程機械市場容量萎縮到2011年高點時的28%，很多企業轉投房地產等其他行業。面對行業生存危機和國家建設需要，徐工不斷加強創新研發，在重卡車輛、環衛設備、礦山機械等新領域加快布局，迎來新一輪黃金發展期。
創新能力驅動：技術護航鍛造中國品牌
1萬小時無故障！徐工自主研制的400噸級挖掘機油缸，出口澳大利亞交付使用后刷新了紀錄，標志著又一款中國核心零部件技術走在世界前沿。
4年前，澳大利亞礦山巨頭力拓公司來中國尋找合適的供貨商。當看到徐工有主機產品銷售時，便詢問可否供應液壓油缸。由于我國挖掘機油缸產業起步較晚，技術和工藝水平受到制約，長期沒有一家企業能夠供應該產品，徐工當時主機上的液壓油缸也依賴進口。
“打造中國品牌，核心零部件的產業變革是不得不邁過的一道檻。”徐工液壓事業部黨委書記、總經理陳登民回憶，項目初期接連遭遇機加工水平不足、無油軸承密封件空白、銅合金焊接件替代技術不成熟等難題，項目完工后又經歷了產品下線30小時就“罷工”的考驗。
33噸、45噸、70噸、90噸……隨著自主研制產品噸位紀錄不斷刷新，一系列技術難題相繼被攻克。
好消息不斷傳來：新型電控變速箱打破跨國公司壟斷開始實現自主可控；4000噸級履帶式起重機、2000噸級全地面起重機、700噸液壓礦用挖掘機等填補100多項國內空白……
多年來，徐工始終保持年研發費用投入占銷售收入比重的5%左右。20年前，徐工的專利數僅為6件；眼下，這支2.3萬人、平均年齡34歲的年輕隊伍，獲國家科技進步獎4項、中國專利金獎1項，擁有發明專利1413件。
創新平臺支撐：智能服務助力轉型發展
平臺上一張巨大的世界地圖，閃耀著密集的“星光”，每個光點都代表著企業銷售的工程機械——徐工2016年發布國內首個具有自主知識產權的跨行業、跨領域Xrea工業互聯網平臺。
平臺最新數據顯示，入網設備已經超過61萬臺，覆蓋國內外330個不同區域、60多個行業、400多家客戶、20多個應用場景，實現產品全生命周期管理，推動徐工研發模式、制造模式、經營模式、服務模式以及組織模式等方面的變革。
去年10月，徐工發布智能制造實施方案，提出10大建設任務、25個子課題，以數字化工廠、智能化裝備、網絡化供應鏈、綠色制造技術為支撐，開展智能生產，提供智能服務，為企業轉型升級提供支撐和保障。
眼下，徐工智能化改造已在7個公司鋪開，瞄準31個智能化單元、9條智能生產線、5個智能化車間，重點聚焦關鍵工序設備的智能化改造、設備互聯數據分析、工業大數據探索應用、全生命周期質量大數據系統、智能供應鏈平臺建設等重大任務，將快速實現產品全生命周期的智能化提升。
智能制造是創新載體，工業互聯網則是依托平臺。針對工業企業“生產方式大變身”的需求，徐工為每一臺工業設備配置了“黑匣子”，讓設備“開口說話”，將設備運行狀態、工作效率、故障信息等關鍵信息，以數據方式實時精準傳送至平臺，進行大數據挖掘和分析，實現產品研發、制造、營銷全過程管理，從而助推制造企業從賣產品到賣服務、從低端走向高端，實現轉型升級、高質量發展。
